मशीन दृष्टि औद्योगिक गुणवत्ता निरीक्षण में मुख्यधारा क्यों बन गई है?

कोई व्यक्ति  मई आश्चर्य होता है, "उद्योग में गुणवत्ता जांच के लिए मशीन दृष्टि मुख्यधारा क्यों बन गई है?"

पारंपरिक मैनुअल निरीक्षण अक्सर समस्याओं से ग्रस्त रहता है: सूक्ष्म दोषों को देखने में असमर्थता, उच्च-गति उत्पादन लाइनों के साथ गति बनाए रखने में विफलता, और लगातार बढ़ती लागत। इसके विपरीत, मशीन दृष्टि 'मशीनों द्वारा मानव नेत्र का स्थान लेने' के माध्यम से औद्योगिक गुणवत्ता नियंत्रण की नई मुख्यधारा विधि बन गई है।

मैं। तीन प्रतिस्थापन की आवश्यकता को बढ़ावा देने वाले पारंपरिक निरीक्षण के प्रमुख दर्द बिंदु

1. खराब सटीकता

मानव नेत्र लगभग 0.1 मिमी को अलग करने में सक्षम होता है। यह 1μm सेमीकंडक्टर पिनहोल या 5μm बैटरी कोटिंग स्किप को देख नहीं सकता और थकान के प्रति संवेदनशील होता है (2 घंटे के बाद गलत निर्णय की दर 5% से बढ़कर 15% हो जाती है)।

2. निम्न दक्षता

मानव नेत्र प्रति सेकंड 2-3 वस्तुओं का निरीक्षण कर सकता है। 3मी/सेकंड पर चलने वाली उच्च-गति लाइनों के लिए, केवल नमूनाकरण (10%-20%) संभव है, जिससे दोषों को छोड़ने का उच्च जोखिम रहता है।

3. उच्च लागत

एक गुणवत्ता निरीक्षक को प्रशिक्षित करने में 3 से 6 महीने लगते हैं, जिसके साथ वार्षिक वेतन में 8%-10% की वृद्धि होती है। दोषों को छोड़ने के कारण वापसी से होने वाली हानि और भी अधिक गंभीर होती है (उदाहरण के लिए, एक ऑटोमोटिव कंपनी एक बार निरीक्षण में चूक के कारण दस मिलियन से अधिक की हानि उठा चुकी है)।

द्वितीय. पाँच मुख्य लाभ: मशीन विजन मुख्यधारा क्यों बन गया

1. मानव आंख से अधिक सटीकता: मिलीमीटर से माइक्रॉन स्तर तक

(1) लाभ: उच्च-रिज़ॉल्यूशन कैमरे + एल्गोरिदम 1-5μm दोषों का पता लगा सकते हैं (मानव आंख की तुलना में 20-100 गुना बेहतर), 24/7 सटीकता बनाए रखते हैं (गलत निर्णय दर <0.5%)।

(2) केस अध्ययन: अर्धचालक वेफर निरीक्षण 1μm के पिनहोल का पता लगाता है, जिससे छूटे हुए पता लगाने की दर 8% से घटकर 0.1% रह जाती है। मोबाइल फोन ग्लास निरीक्षण 0.5μm के खरोंच का पता लगाता है, जिससे दोषपूर्ण उत्पादों के निकलने की दर में 90% की कमी आती है।

(3) उपयुक्त है: अर्धचालक, सटीक इलेक्ट्रॉनिक्स, ऑप्टिकल घटकों के लिए।

2. मैनुअल से तेज़: नमूनाकरण से लेकर 100% पूर्ण निरीक्षण तक

(1) लाभ: प्रति सेकंड 20-100 छवियों की प्रक्रिया करता है, 1-5 मीटर/सेकंड की उच्च गति वाली लाइनों के साथ संगत है, जिससे 100% पूर्ण निरीक्षण संभव हो जाता है (मैनुअल निरीक्षण केवल नमूना ले सकता है)।

(2) केस अध्ययन: 3 मीटर/सेकंड की बैटरी इलेक्ट्रोड लाइन पर, दृष्टि प्रणाली 80 टुकड़ों/सेकंड का निरीक्षण करती है (मैनुअल: 1 टुकड़ा), पूर्ण निरीक्षण के बाद 0.2% से कम की चूक दर प्राप्त करते हुए, वार्षिक रूप से दोषपूर्ण उत्पादों में 1,00,000 से अधिक टुकड़ों की कमी आई।

(3) उपयुक्त है: नई ऊर्जा बैटरी, इलेक्ट्रॉनिक घटक, भोजन पैकेजिंग के लिए।

3. मैनुअल श्रम की तुलना में कम लागत: एक बार का निवेश, दीर्घकालिक बचत

(1) लाभ: एक दृष्टि प्रणाली 3-5 लोगों का स्थान ले सकती है। मान लें कि प्रति व्यक्ति औसत वार्षिक वेतन ¥1,00,000 है, तो आरओआई अवधि 1-2 वर्ष है। इसके अतिरिक्त, इससे प्रशिक्षण की आवश्यकता और कर्मचारी टर्नओवर की चिंता समाप्त हो जाती है।

(2) केस अध्ययन: एक ऑटो पार्ट्स की फैक्ट्री ने 6 कर्मचारियों के स्थान पर 2 प्रणालियों का उपयोग किया। निवेश: ¥8,00,000, वार्षिक बचत: ¥6,00,000, 14 महीने में आरओआई, और दोबारा काम के कारण होने वाले नुकसान में ₹20 लाख की कमी।

(3) उपयुक्त है: ऑटोमोटिव निर्माण, भोजन प्रसंस्करण, हार्डवेयर घटकों के लिए।

4. डेटा की ट्रेस करने की क्षमताः पूर्ण प्रक्रिया डिजिटलीकरण

(1) लाभः स्वचालित रूप से दोष प्रकार और स्थान रिकॉर्ड करता है, एमईएस/ईआरपी के साथ सिंक्रनाइज़ करता है, जिससे बैच दोष स्रोत तक की अनुरेखण की अनुमति मिलती है (जैसे, गलत उपकरण पैरामीटर) ।

(2) केस स्टडी: एक पीसीबी कारखाने ने एक बैच में 10% की कमी की वृद्धि देखी। डेटा विश्लेषण से एक्सपोजर मशीन के मापदंडों में एक विचलन सामने आया, जो 1 घंटे के भीतर तय हो गया, जिससे बैच स्क्रैपिंग को रोका गया।

(3) उपयुक्तः ऑटोमोटिव, इलेक्ट्रॉनिक्स, चिकित्सा उपकरण।

पाँचवां। कठोर वातावरण का सामना करता है: यह वहां जाता है जहां लोग नहीं जा सकते/नहीं जाएंगे

(1) लाभः उच्च तापमान (-20°C से 80°C) प्रतिरोधी, धूल/जल सुरक्षा (IP65), कंपन प्रतिरोधी, वेल्डिंग कार्यशालाओं, उच्च तापमान लाइनों में काम करता है।

(2) केस स्टडीः 60°C+ ऑटोमोबाइल वेल्डिंग वर्कशॉप में भारी धुएं के साथ, वेल्ड लीक के लिए दृष्टि निरीक्षण 24/7 99.5% सटीकता के साथ। एक इस्पात संयंत्र स्टील प्लेटों का निरीक्षण करता है, धूल/ कंपन का विरोध करता है, दक्षता 5 गुना बढ़ जाती है।

(3) इसके लिए उपयुक्तः वेल्डिंग, पेंटिंग, स्टील, धातु विज्ञान।

III. तीन इससे बचने के लिए क्या-क्या उपाय करें: इसका गलत इस्तेमाल न करें

उच्च विशिष्टताओं के पीछे लालच में न भागें: 0.1 मिमी के खरोंच का पता लगाने के लिए 20MP कैमरे का उपयोग करें; 50MP की आवश्यकता नहीं है (लागत में 50% की वृद्धि होगी)।

हार्डवेयर की उपयुक्तता पर ध्यान केंद्रित करें: धातु के खरोंच के लिए कम कोण वाली रोशनी, पारदर्शी भागों के लिए पृष्ठभूमि प्रकाश का उपयोग करें। गलत प्रकाश से गलत निर्णय की दर 10% तक बढ़ सकती है।

निरंतर रखरखाव करें: सप्ताहिक लेंस साफ करें, हर 1-2 वर्ष में प्रकाश स्रोत बदलें। अन्यथा, शुद्धता में गिरावट आती है (उदाहरण के लिए, एक कारखाने में पुरानी रोशनी के कारण गलत निर्णय दर 0.2% से बढ़कर 5% हो गई)।

IV. सारांश: विज़न निरीक्षण एक "गुणवत्ता निरीक्षण प्रणाली अपग्रेड" है

यह केवल मानव श्रम के स्थान पर एक साधारण प्रतिस्थापन नहीं है। इसके बजाय, यह उच्च परिशुद्धता, उच्च दक्षता और डेटा अंकीकरण के माध्यम से गुणवत्ता निरीक्षण प्रक्रिया का पुनर्निर्माण करता है, जो इंडस्ट्री 4.0 के अनुरूप है और उत्पादन व गुणवत्ता नियंत्रण के बीच की "महत्वपूर्ण कड़ी" बन जाता है।