মেশিন ভিশন কেন শিল্প গুণগত মান পরীক্ষার মূলধারায় পরিণত হয়েছে?

কেউ  হতে পারে আশ্চর্য হয়ে বলুন, "মেশিন ভিশন কেন শিল্প গুণগত পরিদর্শনে প্রধান ধারা হয়ে উঠেছে?"

প্রচলিত হাতে করা পরিদর্শনে প্রায়শই সমস্যা থাকে: ক্ষুদ্রতম ত্রুটি দেখতে না পাওয়া, উচ্চ-গতির উৎপাদন লাইনের সাথে তাল মেলাতে না পারা এবং ক্রমবর্ধমান খরচ। অন্যদিকে, মেশিন ভিশন 'মানুষের চোখের পরিবর্তে মেশিন' ব্যবহার করে শিল্প গুণগত নিয়ন্ত্রণের জন্য নতুন প্রধান পদ্ধতি হয়ে উঠেছে।

I. তিন প্রতিস্থাপনের প্রয়োজনীয়তা নেতৃত্ব দেওয়ার ঐতিহ্যবাহী পরিদর্শনের প্রধান সমস্যাগুলি

1. খারাপ নির্ভুলতা

মানুষের চোখ প্রায় 0.1 মিমি পর্যন্ত ছোট বস্তু দেখতে পারে। এটি 1μm সেমিকন্ডাক্টর পিনহোল বা 5μm ব্যাটারি কোটিং স্কিপ দেখতে পারে না এবং ক্লান্তির শিকার হয় (2 ঘন্টা পর ভুল নির্ণয়ের হার 5% থেকে বেড়ে 15% পর্যন্ত হয়)।

2. নিম্ন দক্ষতা

মানুষের চোখ প্রতি সেকেন্ডে 2-3 টি পরীক্ষা করতে পারে। 3মি/সেকেন্ড গতিতে চলমান উচ্চ-গতির লাইনের জন্য শুধুমাত্র নমুনা পরীক্ষা (10%-20%) সম্ভব, যা ত্রুটি মিস করার উচ্চ ঝুঁকি তৈরি করে।

3. উচ্চ খরচ

গুণমান পরিদর্শকের প্রশিক্ষণ ৩-৬ মাস সময় নেয়, যার ফলে বার্ষিক বেতন ৮-১০ শতাংশ বৃদ্ধি পায়। ভুল ত্রুটির কারণে প্রত্যাহারের ক্ষতি আরও গুরুতর (উদাহরণস্বরূপ, একটি অটোমোবাইল কোম্পানি একবার পরিদর্শন ভুলের কারণে দশ মিলিয়ন ডলারেরও বেশি হারিয়েছে) ।

II. পাঁচ মূল সুবিধা: কেন মেশিন ভিজন প্রধান স্রোত হয়ে ওঠে

1. মানুষের চোখের চেয়েও বেশি নির্ভুলতাঃ মিলিমিটার থেকে মাইক্রন স্তরে

(1) সুবিধাঃ উচ্চ রেজোলিউশনের ক্যামেরা + অ্যালগরিদমগুলি 1-5μm ত্রুটিগুলি সনাক্ত করতে পারে (মানব চোখের চেয়ে 20-100 গুণ ভাল), 24/7 নির্ভুলতা বজায় রাখে (ভুল বিচার হার <0.5%) ।

(2) কেস স্টাডিঃ সেমিকন্ডাক্টর ওয়েফার পরিদর্শন 1μm পিনহোল সনাক্ত করে, মিসড সনাক্তকরণের হার 8% থেকে 0.1% এ হ্রাস করে। মোবাইল ফোনের গ্লাস পরিদর্শন 0.5μm স্ক্র্যাচ খুঁজে পায়, 90% দ্বারা ত্রুটিযুক্ত পণ্য প্রবাহ হ্রাস করে।

(3) জন্য উপযুক্তঃ সেমিকন্ডাক্টর, যথার্থ ইলেকট্রনিক্স, অপটিক্যাল উপাদান।

২. ম্যানুয়ালের চেয়ে দ্রুতঃ নমুনা থেকে 100% সম্পূর্ণ পরিদর্শন পর্যন্ত

(1) সুবিধা: প্রতি সেকেন্ডে 20-100টি ছবি প্রক্রিয়া করে, 1-5 মিটার/সেকেন্ড গতির উচ্চগতির লাইনের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ, 100% সম্পূর্ণ পরিদর্শনের অনুমতি দেয় (হাতে কেবল নমুনা নেওয়া যায়)।

(2) কেস স্টাডি: 3 মিটার/সেকেন্ড ব্যাটারি ইলেকট্রোড লাইনে, ভিশন প্রতি সেকেন্ডে 80টি পিস পরীক্ষা করে (হাতে: 1টি), সম্পূর্ণ পরিদর্শনের পর সনাক্তকরণ হার <0.2% হ্রাস করে, বছরে 1,00,000টির বেশি ত্রুটিপূর্ণ পণ্য কমায়।

(3) উপযুক্ত জন্য: নবায়নযোগ্য শক্তি ব্যাটারি, ইলেকট্রনিক উপাদান, খাদ্য প্যাকেজিং।

3. হাতে কাজের চেয়ে কম খরচ: এককালীন বিনিয়োগ, দীর্ঘমেয়াদী সাশ্রয়

(1) সুবিধা: একটি ভিশন সিস্টেম 3-5 জনের স্থান নিতে পারে। প্রতি ব্যক্তির গড় বার্ষিক বেতন ¥1,00,000 ধরে নিলে, ROI সময়কাল 1-2 বছর। এছাড়াও, এটি প্রশিক্ষণের প্রয়োজন এবং কর্মীদের চলে যাওয়ার ঝুঁকি দূর করে।

(2) কেস স্টাডি: একটি অটো পার্টস কারখানা 6 জন কর্মীকে প্রতিস্থাপনের জন্য 2টি সিস্টেম ব্যবহার করেছে। বিনিয়োগ: ¥8,00,000, বার্ষিক সাশ্রয়: ¥6,00,000, 14 মাসে ROI, পুনরায় কাজের ক্ষতির পরিমাণ 20 লক্ষ ইয়েন কমানো হয়েছে।

(3) উপযুক্ত জন্য: অটোমোবাইল উৎপাদন, খাদ্য প্রক্রিয়াকরণ, হার্ডওয়্যার উপাদান।

4. ডেটা ট্রেসযোগ্যতা: সম্পূর্ণ-প্রক্রিয়া ডিজিটালকরণ

(1) সুবিধা: স্বয়ংক্রিয়ভাবে ত্রুটির ধরন এবং অবস্থান রেকর্ড করে, MES/ERP-এর সাথে সিঙ্ক করে, ব্যাচ ত্রুটি উৎস পর্যন্ত ট্রেস করার অনুমতি দেয় (উদাহরণস্বরূপ, ভুল সরঞ্জাম প্যারামিটার)।

(2) কেস স্টাডি: একটি PCB কারখানায় একটি ব্যাচে 10% ত্রুটি বৃদ্ধি লক্ষ্য করা হয়েছিল। ডেটা বিশ্লেষণে প্রকাশ পেয়েছিল যে এক্সপোজার মেশিনের প্যারামিটারে বিচ্যুতি ছিল, যা 1 ঘন্টার মধ্যে ঠিক করা হয়েছিল, ব্যাচ নষ্ট হওয়া এড়ানো গিয়েছিল।

(3) যাদের জন্য উপযুক্ত: অটোমোটিভ, ইলেকট্রনিক্স, মেডিকেল ডিভাইস।

5. কঠোর পরিবেশ সহ্য করে: এটি যেখানে মানুষ পারে না/চায় না সেখানে যায়

(1) সুবিধা: উচ্চ তাপমাত্রা (-20°C থেকে 80°C), ধুলো/জল সুরক্ষা (IP65), কম্পন প্রতিরোধ, ওয়েল্ডিং দোকান, উচ্চ তাপমাত্রার লাইনে কাজ করে।

(2) কেস স্টাডি: 60°C-এর বেশি তাপমাত্রার অটোমোটিভ ওয়েল্ডিং শপে ঘন ধোঁয়ায় ভিশন 24/7 ওয়েল্ড লিক পরীক্ষা করে 99.5% নির্ভুলতায়। একটি স্টিল প্ল্যান্টে ধুলো ও কম্পন সহ্য করে স্টিল প্লেট পরীক্ষা করা হয়, যা দক্ষতা 5 গুণ বৃদ্ধি করে।

(3) যাদের জন্য উপযুক্ত: ওয়েল্ডিং, পেইন্টিং, স্টিল, ধাতুবিদ্যা।

III. তিন এড়ানোর জন্য ঝোঁক: এটি ভুলভাবে ব্যবহার করবেন না

উচ্চ স্পেক নিয়ে লোভ করবেন না: 0.1মিমি আঁচড় ধরার জন্য 20MP ক্যামেরা ব্যবহার করুন; 50MP এর কোনো দরকার নেই (খরচ 50% বেড়ে যায়)।

হার্ডওয়্যারের উপযুক্ততার দিকে মনোযোগ দিন: ধাতব আঁচড়ের জন্য কম কোণের আলো, স্বচ্ছ অংশগুলির জন্য পিছন থেকে আলো ব্যবহার করুন। ভুল আলোকসজ্জা ভুল শনাক্তকরণের হার 10% পর্যন্ত বাড়িয়ে দিতে পারে।

নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ করুন: সপ্তাহে একবার লেন্স পরিষ্কার করুন, প্রতি 1-2 বছরে আলোক উৎস প্রতিস্থাপন করুন। না করলে নির্ভুলতা কমে যায় (উদাহরণস্বরূপ, পুরনো আলোকসজ্জার কারণে একটি কারখানার ভুল শনাক্তকরণের হার 0.2% থেকে বেড়ে 5% হয়েছিল)।

IV. সারাংশ: দৃষ্টি পরিদর্শন হল "গুণগত পরিদর্শন পদ্ধতির আধুনিকীকরণ"

এটি কেবল মানুষের শ্রমের স্থান পরিবর্তন করে না। বরং উচ্চ নির্ভুলতা, উচ্চ দক্ষতা এবং ডেটা ডিজিটালকরণের মাধ্যমে গুণগত পরিদর্শন প্রক্রিয়াকে পুনর্গঠন করে, যা শিল্প 4.0 এর সঙ্গে খাপ খায় এবং উৎপাদন ও গুণগত নিয়ন্ত্রণের মধ্যে "অপরিহার্য সংযোগ" হয়ে দাঁড়ায়।